ガラステープを貼る前の、下地にマイクロバルーンをつなぎ部分に施工する。
そのマイクロバルーンの表面は平らにしなければならない。
なぜなら、ガラステープを貼った時に、エアーが入りやすくなってしまうのを、防ぐためである。
マイクロバルーンの濃度は柔らかめの方が、表面はつるつる仕上がるし、加工も早いが、「たれ」が出てしまうので、実際難しい。
固めのマイクロバルーンは、ぽろぽろになりやすい。つなぎのエポキシシンナーが多いと、蒸発が早く、そういう状態になりやすい。
パテ状は隙間を埋めやすい。
この二つの状態をうまく合わせて施工すべきだろう。
凸凹は後でやすりでつぶしてしまってもよいかもしれないが、薄く施工してしまうと抜けてしまう可能性がある。
ガラステープやクロスを貼るときは、刷毛は固めの毛を使った方が、しごきやすい。エアーを抜くことが大事。
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パルクヘッド
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型を板でとって、加工板にうつしたのだが、なぜか、加工の誤差がでる。
写真は型取り
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サイドパネルのゆがみの考察結論
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サイドパネルをたわませたために、左右の板の誤差をカットしたが、その誤差が左右非対称の形状に見える。
センターライン位置はあっているのだが…
もし２号機を作るならば、サイドパネルのゆがみ誤差を考えるべきだろう。
同じシアーの角度(１４０度設計）にしたのだが、材質のせいでもないのだろうが、左右の角度がたわみでブレ、ずれが生じてしまう。これにサイドパネルを貼った時に左右の高さを合わせて、貼っていっても、数ミリのずれが出る場所がでてしまう。サイドパネルの長さが長くなればこのずれは大きくなるだろう。
そう、左右のたわみを実際に当てながら、張り込むために短時間（エポキシ硬化前に）全体を施工するむずかしさがあるためで、これを経験のない初回から成功させようなんて、虫が良すぎるという結論で納得することにした。
このシアーのずれはパテ埋めするしかない。
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アイデア
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ボートに自転車用のボトルホルダーとか面白そうだが、今作っているタイプには、目的が違う。